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随着工业技术的迅速发展，国内外制造业广泛采用无切削、少切削的加工工艺，模具成为工业生产的主要成型工具，在汽车、家电、机械、信息、航空、航天、国防工业等生产中被广泛应用，家电行业80％的零件、机电行业70％的零部件采用模具成型。20世纪80年代以来，日本、美国、德国等发达国家模具工业的产值己超过刀具制造业及机床制造的产值。我国模具工业发展迅速，近年以每年15％左右的速度快速发展，2000年我国的模具钢产量已经超过日本成为世界第一。但我国生产的模具钢的品种、规格和质量还远远落后于瑞典、日本、美国等先进国家，我国每年仍要以高价从国外大量进口价格昂贵的优质模具钢。目前，我国的模具技术及模具寿命与一些工业发达国家相比，仍存在较大差距。提高我国模具使用寿命具有很大的潜力，并将带来巨大的经济效益。而模具钢的质量的好坏，很大程度依赖于材料本身和模具钢模块生产过程的质量控制上。
国内外大多数模块锻件的材料都是以模具钢为主，而其中热作模具钢的工作条件最恶劣复杂，都是直接与加热的坯料甚至液态金属相接触，并且在服役过程中不仅需要反复地被加热和冷却，而且还受到冲击载荷的作用，因此对热作模具钢的性能要求极为苛刻。模具钢锻件的原材料多为钢锭，其生产过程包括冶炼、注锭、凝固、加热、锻造和热处理等工艺。针对模具钢的材料特点，国内外主要采用：轴向反复镦拔法、径向十字锻造法和综合锻造法三种不同的锻造方法。
目前对锻件生产的研究主要集中在两个方面：锻造成形和锻件缺陷的控制。锻造成形是指如何合理经济地把原坯料锻造成接近于规定的锻件尺寸，主要集中在金属流动的控制、塑性成形力学原理等方面的研究。而锻造缺陷的控制是指为了消除锻件内部存在的孔洞、疏松等缺陷，避免锻造过程中易产生的裂纹、折叠和夹杂等缺陷，所应该采取的合理工艺方法，主要集中在锻造工艺方法的研究上。
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