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在锻造过程中，锻件温度是作为控制锻造过程开展的一个重要指标，也是材料热物理性能的表现，因此通过试验来验证有限元模型锻件表面温度的分布，可以验证有限元材料模型的热物理性能参数的准确性。
镦粗过程锻件侧表面温度的试验测量结果与模拟结果如图 3-11（a）所示，当打击锤数初始为 0，即表示锻造前锻件侧表面的试验测量值。在整个镦粗过程，锻件侧表面温度的试验值要小于模拟值，并且试验值与模拟值的差值随着打击锤数的增加而增大。
镦粗过程锻件端面温度变化曲线如图 3-11（b）所示，从锻锤数 0 到第 3 锤之间，由于砧的初始温度比较低，与锻件接触后，锻件端面温度下降特别快。而随着锻锤数的增加，锻件端面和砧面之间传热达到了一个热平衡，锻件端面温度变化相对比较小。因此无论是试验值还是模拟值，从锻件与砧接触后，由于散热和传热关系，锻件端面温度会出现逐步下降的趋势，但是温度变化值会相对比较小。从试验值和模拟值的比较来看，锻件端面温度试验值要稍微低于模拟值。
综上所述，通过镦粗过程锻件表面温度的试验测量值与有限元模拟值的比较，其温度变化规律相似。整个试验镦粗过程锻件侧面温度降了96℃，而整个有限元模拟镦粗过程锻件侧面温度下降了80℃，侧表面温度试验值与模拟值的最大差值为16℃，相对锻造区间温度误差4.0%。锻件端面在整个试验镦粗过程和有限元模拟镦粗过程的温度下降分别为375℃和351℃，试验值与模拟值的最大差值出现最后一锤锻造后，最大差值为24℃，相对锻造区间温度误差6.0%。其产生误差的主要原因是试验过程由于每锻打1锤测量需要测量锻件的温度和尺寸，由于测量过程所需时间长短的不确定性因素，造成了在测量过程锻件温度会有所下降，而模拟过程的散热时间要小于试验锻造过程的散热时间，因此试验测量值要小于模拟结果值，并且随着测量次数的累计，试验测量值与模拟结果值之间的差值会逐步扩大。
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