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锻件尺寸作为锻件的形状的一个重要特征，通过验证其尺寸的变化一致性可以用来验证金属材料的流动性能和力学性能的参数的可靠性。
镦粗过程的锻件的尺寸试验测量值和有限元模拟计算值如图 3-12 所示。由图 3-12（a）可见，镦粗过程锻件高度尺寸随着锻锤次数的增加而逐步减小，在初始阶段锻件高度下降比较快，而在后面阶段锻件高度变化速度减小。这是由于在开始镦粗时，锻件变形温度比较高，变形抗力较小，因此在镦粗过程的前面阶段锻件高度尺寸下降比较快。
而随着镦粗的进行，锻件温度有所下降，且锻件与砧的接触面积增大，变形抗力增大，因此在镦粗后面阶段每锻1锤锻件高度变化值有所减小。在相同锻锤数下，锻件的高度的试验测量值要大于有限元模拟值，这是由于试验过程误差的累计，试验过程锻件温度要比有限元模拟过程锻件温度稍低一些，试验过程锻件变形抗力大一些，高度下降要比有限元模拟过程高度下降要小，高度值要比模拟值高度值大一些，而随着锻锤数的增加，误差累计加大，锻件高度试验测量值与有限元模拟值之间的差值会不断增大，最大相对误差 5.1%。
图 3-12（b）为镦粗过程锻件最大直径试验测量值和有限元模拟值的变化曲线，锻件中间鼓肚的最大直径随着打击次数的增多而增大，这是由于在镦粗过程，锻件高度逐步下降，锻件中间金属受到两端的挤压，中间金属材料会向外流而产生一定鼓肚形状，随着打击次数的增多而不断增大，锻件高度不断减小，因此鼓肚直径会不断增大。在镦粗过程，在相同锻锤数下，锻件鼓肚最大直径的试验测量值要比模拟值小，同样是由于试验过程误差的累计，锻件温度比模拟过程温度稍低，变形抗力大些，金属流动慢，锻件鼓肚最大直径要比有限元模拟值小一些，随着打击次数的增加，试验值与模拟值之间的误差会逐步增大，并在最后一次打击取得最大值，最大相对误差 4.3%。
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