国产宝马的生产之路

江苏凤谷节能科技有限公司  对于普通人来说，如果不是在汽车生产线上工作，很难有机会深入国际大厂的车间中进行参观。本次，记者探访了华晨宝马位于沈阳的铁西工厂，同时这也是铁西工厂涂装车间是首次向外界开放参观。

华晨宝马铁西工厂办公楼

首先，我们有必要了解一下汽车生产的所谓“四大工艺”。四大工艺是指现代化汽车总装厂生产所必须的四个步骤，它们按照先后顺序分别是：冲压、焊装、涂装和总装。

冲压：将半成品钢材切割后，在机床上进行冲压成型，制造出车身翼子板、车门、引擎盖等部件。

焊装：将车身框架与钣金件进行加热、焊接等工序，并最终形成“白车身”的过程。“白车身”是指已完成焊装，但仍没有经过任何涂装处理的车身主体。

涂装：涂装是四大工艺中要求非常高的“科目”，它包括对白车身进行防腐、上底漆、喷漆以及最终打磨完成等各个工序。

总装：指加工好的车身与动力总成、电器系统、内饰和其它部件总装到一起的过程。

下面来说说这次参观的目的地：华晨宝马铁西工厂。目前，铁西工厂是宝马集团在全球的第25家工厂，是国产宝马3系、X1以及之诺1E等车型的诞生地，有着完善的四大工艺车间，目前年产能为30万辆。该工厂于2010年6月开工建设，2011年10月正式投产。

冲压车间

在冲压车间中，金属板材由一块块光滑平整的原料变为有着特定形状的钣金部件。这里装备了全球领先的6序伺服冲压机，精度达到0.1毫米，冲压速度最高可达每分钟17次，是传统液压机的3倍，生产效率得到提升。这些冲压好的零件将变身为车门、引擎盖、车顶以及部分车身框架，构成了汽车的轮廓

值得注意的是，冲压车间内的噪音并不是很大，这得益于该车间内采用的全封闭式的设计。据介绍，传统冲压车间噪音高于100分贝，铁西工厂的噪音值约为80分贝。在零件冲压完成后，每个部件在进入下一个工序前，需要进行逐一的检查，每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测。

车身车间(焊装)

相比冲压车间的活儿来说，车身车间就更为细致了。经过冲压成形的零件会被运到车身车间进行焊接等工序，最终变为白车身。

据厂方人员介绍，这个车间共有685台机器人，自动化率达到95%，可实现多车的并线生产，以提高生产效率。这里的焊接方式包括了激光焊接、钎接、弧焊和螺柱焊等。比如宝马3系这样的车型，全车需要5000多个焊接点，使用机器人无疑是最经济高效的方式，也是目前汽车制造业常见的做法。

焊接完成后，质量检验是必不可少的环节。通常，每条生产线都配有应急处理系统，一旦发现问题，生产该零部件的流水线便会停止工作，但不会影响其余的生产线。每个月，这里还会进行“破坏性检测”，即完全拆解焊接完成的白车身，来检查工序中的错误。

涂装车间

涂装车间是本次参观的一个重点，不仅因为它是首次对外开放，而且这里是决定最终成品车身质量最关键的一环。

这里，我们重点参观了车间中“涂抹密封胶”的过程。涂抹密封胶的作用主要是为了对车身钢板接缝处进行防腐密封，提升车身寿命。一辆车车身所需的防腐密封胶重量在4-6kg左右。以往，涂胶处理主要为人工操作，但涂胶的宽度、厚度以及均匀程度很难保证。

一辆进过电泳工序后的白车身驶入涂胶工序时，先由视觉相机和激光扫描仪进行照相定位，紧接着这两台涂胶机器人便开始忙活起来。这条生产线上有宝马3系和X1两种车型穿插生产，每辆车的涂胶路径都有细微差别。涂胶完成后，便可进入封闭的喷漆和烘烤房进行上漆工序。

在涂装全面完成后，也一样需要进行检查。在经过了100%的机器人膜厚检测、10%车辆的全面检测、2个6轴机器人用色差仪、红外线反射波、超声波等检查后，将进入下一道总装工序。

总装车间

总装车间是成品车最终走下生产线的地方，而这里的操作比较细致，很多都是由人工完成的，而机械在这里扮演的更多的是诸如旋转工位、传送等用来辅助人工操作的角色。

总装车间也采取了严格的质量控制措施。除了对装配工人自身的技术要求之外，每条生产线均配备了质量检查站及严苛的质检人员，并有产品审核系统和电子防错系统“BVIS”，来保证安装准确率及日后的零件追踪。

装配完成后整车还要进行检测实验，包括100%经过整车电器检测系统、100%进行车辆动态检测和道路测试、淋雨检测、制动性能检测以及隔音检测等项目。随后，完成总装的汽车将被送入整体检测环节，进行试驾。

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