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机轮轮毅是飞机滑行、起飞和降落过程中的主要承力部件，对飞行安全起重要作用。飞机在起降过程中，在几十公里/小时的滑行速度和几百公里/小时的飞行速度之间快速转化，造成服役过程中承受强大的冲击力，在其降过程中保持高压状态。其恶劣的工作条件导致机轮轮毅承力部位极容易产生疲劳裂纹。疲劳裂纹的产生对于飞机的安全危害巨大。
为了提高机轮轮毅的性能，需要通过塑性加工以获得沿着锻件几何方向合理分布的流线，即使金属中的化合物、第二相和杂质等沿着变形方向呈纤维状分布。如能利用合理的工艺及模具结构使得流线沿着轮毅锻件合理分布，避免产生如穿流、涡流、流线紊乱等锻造缺陷，可以有效地提高锻件的性能。相对于其他塑性加工方法，模锻获得的锻件具有最优的流线。而机轮轮毅具有高筋薄壁的几何特征，锻造过程中变形量大，加工硬化程度高，使用模锻制造机轮轮毅所需载荷较高，现有设备难以满足机轮轮毅特别是大规格机轮轮毅的制造。同时，锻造过程中金属流动复杂，锻件组织受到锻造过程热力藕合的双重影响，组织性能难以调控。
轮毅的的制造方法主要包括铸造、锻造等，以汽车轮毅为例，相同尺寸的铸造轮毅约为锻造轮毅价格的1/10，可见轮毅锻造的制造难度。而机轮轮毅对服役性能要求较高，为了获得优秀的流线一般使用模锻制造。机轮轮毅的材料主要包括锻铝合金、钦合金、复合材料和以轻金属为基体的粉末冶金材料等，都具有加工温度区间窄、温度对性能影响敏感等特点，使用常规锻造技术难以调控轮毅锻件的组织与性能，难以满足航空工业对轮毅性能的要求。当前国外机轮轮毅已主要使用等温锻造制造，以获得高性能机轮轮毅。
在我国航空制造业发展初期，使用镁合金铸造轮毅，但镁合金由于疲劳寿命短、抗腐蚀性能差、易燃等缺点，已经被淘汰出机轮轮毅材料的选择范围。经过数十年的发展，我国轮毅制造技术已经从镁合金铸造发展到了铝合金锻造。当前，大尺寸铝合金轮毅锻造，往往只能通过自由锻或胎模锻来制造，等温锻造技术受到设备、模具制造技术等条件的制约，对其进行研究是很有必要的。
