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20 世纪80 年代以来，蓄热式燃烧技术得到了充分发展，这项燃烧技术集燃烧装置、蓄热装置、换向装置、排烟装置、控制装置于一身，充分利用燃烧废气的显热预热燃气和助燃空气，可有效提高燃气理论燃烧温度及降低工业炉窑的能耗，为我国各类工业炉窑的节能减排做出了应有的贡献。然而，由于各种炉子的结构特点及生产工艺存在差异，因而在应用蓄热式燃烧技术时也必须进行相关分析，使设计更为合理，否则很难取得预期效果。文中针对3.0t /h 铝锭铝屑兼用炉的设计及生产实践进行分析与总结。
1 主要技术条件
某公司铝屑铝锭兼用炉主要用于铝屑、铝锭的连续熔化生产，其主要技术性能如下。
1) 炉型: 带铝屑熔化室的塔式熔化炉;
2) 用途: 铝及铝合金的熔化和保持;
3) 熔化材料: 铝锭、回炉料、铝屑;
4) 材料投入比例( 重量比) : 锭材1400kg /h( 料塔投入) ; 回收料600kg /h ( 料塔投入) ; 铝屑1000kg /h;
5) 熔化能力: 3000kg /h;
6) 熔池保持能力: 12000kg /h;
7) 出铝温度: ( 760 ± 10) ℃ 基准，储液量达80%以上时用热电偶测得结果;
8) 燃料: 天然气( 发热量34. 69kJ /m3 ) ;
9) 烧嘴形式: 熔化室烧嘴采用冲击加热烧嘴;保持室烧嘴采用蓄热式烧嘴( 空气单预热) 。
2 兼用炉的基本结构
铝屑铝锭兼用炉的基本结构如图1 所示。
图1 铝屑铝锭兼用炉的基本结构
3 兼用炉结构及生产特点分析
炉子本体由料塔、熔化室、保持室、泵室及涡流室组成，炉子工作方式为熔化炉料连续投入，铝水包间歇转运铝水。铝锭及回炉料由投料装置被连续投入到料塔中，并在其中预热，之后经熔化室快速熔化，溶化后的低温铝水流入保持室中。铝屑经前处理后被连续投入到涡流室中，在泵室叶轮旋转推力作用下，铝屑被推入到保持室中熔化。保持室有2 个作用: 熔化铝屑; 将所有炉料溶化后得到的铝水温度提升至工艺出铝温度，并在满足出铝温度精度要求的前提下保持住这一温度，等待出铝。
由以上生产过程可知保持室中铝水液位、温度会有较大波动，因而导致保持室供热负荷波动较大，可达6∶ 1 以上。
在实际生产过程中由于有铝锭及各种不同回炉料投入，因此料塔中炉料的堆积密度不同，加之供热负荷的波动，使得炉内压力波动较大。
为了保证供应铝水的品质，必须要保证熔化速率与保持室铝水容量有一个合适的比率，因而保持室尺寸不能过大。
通常情况下，生产单位都会在保持室内完成造渣、清渣及扒渣操作，因而烟气中尘含量较大。
由于造渣剂的使用，烟气中会含有氯盐、钠盐等，烟气具有一定的腐蚀性。
