汽车长轴类复杂零件锻造生产现状

汽车锻件的需求与日俱增，使典型长轴类复杂零件——连杆、前轴、曲轴等的锻造工艺方式也发生了改变。 

在制坯方式上，常用的方法有空气锤制坯、辊锻制坯、楔横轧制坯。采用空气锤制坯存在着加热火次多、废品率高、生产效率低、劳动强度大等缺点。因此，该工艺适合多品种小批量生产。采用楔横轧制坯和辊锻制坯都具有生产效率高、分料均匀、材料利用率高、适应大批量生产、自动化程度高等优点。但是采用楔横轧工艺制坯时，旋转的圆棒料在轴对称方向受一对横向挤压力，经常会在心部产生疏松和孔腔，这种问题导致了楔横轧制坯技术应用的还不广泛。因此为了满足汽车锻件大批量需求，国内外绝大多数企业采主要采用辊锻技术进行制坯。

国外大多数企业采用辊锻制坯—热模压力机生产线生产连杆、前轴、曲轴等零件。当今世界最大型的 160MN 热模压力机锻造生产线有两条，一条在瑞典依玛特锻造厂，另一条在日本住友金属公司。依玛特锻造厂 160MN 热模锻压力机锻造自动生产线每年生产曲轴 20 万件、前轴 10 万件。日本住友金属公司还有三条 60MN 热模锻压力机锻造自动生产线，生产 60kg 以下轻型车和轿车曲轴。德国的奥姆柯公司和莱茵斯尔公司开发了采用 120MN 热模锻压力机针对 5-6T 卡车前轴锻造的全自动化操作生产线，节拍为 40s/件，该工艺生产效率高、产品质量稳定、比较适合大批量生产。但由于热模压力机价格昂贵，投资巨大。国内拥有热模锻压力机锻造生产线的企业还较少。例如天津模锻件公司拥有三条 16MN 热模锻压力机和一条 25MN 热模锻压力机连杆锻造生产线，上海爱知锻造公司拥有两条和东风锻造公司拥有三条 25MN 热模锻压力机连杆锻造生产线，上海柴油机锻造厂和广东四会连杆厂拥有 31.5MN 热模锻压力机连杆锻造生产线。一汽集团锻造有限公司和东风锻造有限公司的 125MN热模压力机自动生产线均锻造曲轴和前轴。国内大部分中小企业采用摩擦压力机来进行模锻。其中典型的工艺方式：如采用辊锻制坯—摩擦压力机生产线，以生产柴油机连杆为主，在摩擦压力机上进行预锻、终锻、热校正，工艺过程稳定，锻件质量好，生产效率也较高。

总之，采用辊锻制坯—模锻工艺生产效率高、产品质量稳定、比较适合大批量生产。并且，随着汽车行业的快速发展，国内锻造企业将建成更多的辊锻制坯—热模压力机生产线。