双登/沃特玛/中航锂电等获“年度优秀自动化产线”奖

近年来，锂电企业普遍加大研发投入，在规模扩大、产能提升与智能化上作出战略选择。为鼓励技术创新与企业品牌价值提升，并记录中国锂电行业的成长历程与重大变革，高工锂电自2013年起已举办过四届“高工金球奖”评选，成为产业创新和行业品牌影响力的风向标。

1月10日，2017高工锂电&电动车金球奖颁奖典礼在东莞观澜湖酒店盛大举行。来自材料、设备、电芯、BMS、PACK、电机电控、整车、运营租赁等新能源汽车产业链超800位行业精英共同见证了本年度璀璨盛典。

在本届金球奖中，双登集团、沃特玛、猛狮科技、亿纬锂能、中航锂电获得电池类“年度优秀自动化产线”奖项。

双登集团：“新型高能锂离子电池智能制造项目”是双登集团实现转型升级,两化融合智能制造的示范项目，主要生产20Ah~70Ah方形软包叠片电池，满足纯电动汽车、高端通信与储能市场需求。

该产线高度自动化，具备(1)工艺先进，吸收引进日韩先进技术，采用叠片软包工艺;(2)智能制造，采用MES系统运用条码识别技术和网络服务技术，通过ABB机器人、AGV、立体仓储、自动堆垛，实现了生产过程数据化、质量数据可追溯化、生产流转自动化;(3)关键设备进口，采用日韩美国国际先进的制造设备及在线检测系统;(4)柔性化生产，可共线生产磷酸铁锂和三元材料电池等特点。

沃特玛的自动化产线将预充、分容、分选、点焊、包膜、配档、锁模、组装、测试、包装各工序集成为一体，全面实现自动化生产。该产线可实现机器人自动上料、在线自动分选、自动碰焊等功能，配备AGV小车，提升了电芯的一致性，缩短了交货期，降低企业运营成本；同时沃特玛自动化产线还具有自动化、智能化、数字化的特点，整个生产过程通过大数据管理，能有效追溯电芯生产状态及信息并做出有效处理。

猛狮科技：公司申报的“福建猛狮新能源18650动力锂离子电池产线”采用国际最先进的锂离子电池制备技术和工艺，采用道式极片烘干、全自动卷绕、全自动电芯装配、清洗、全自动化成、老化检测设备和PACK生产线，与其他目前国内外电池生产装配方式相比，生产工艺更简单、生产柔性更好，可以同时生产不同材料、多种容量、规格的锂离子动力电池。大大提高了生产的自动化水平，产品成品率高、可靠性、一致性好。目前该条生产线已达产，可年产8000万支锂电芯。

亿纬锂能：公司申报的中大型软包动力电池全自动化生产线具有三大创造性优势：一是采用流变学的设计方法，以使新材料及多种化学物质实现最优；二是采用大容量及全自动在线生产系统，以保障产品品质一致性；三是具有人机料法环全系统的MES追溯系统。

中航锂电：生产线采用涂布在线测厚闭环控制技术、辊压全液压控制技术、切片CCD检测技术、叠片X-RAY检测技术、化成能量回馈技术、电池自动分选技术、电池信息管理系统等先进控制技术，实现电池生产全过程的自动化控制，自动在线监控。建立每个锂电池生产全过程数据库，实现按数据对电池在线自动分组，对故障电池原始数据可追溯查询。

在本届金球奖评选中，格林美、唯特高获得了材料类“年度优秀自动化产线”奖项。

格林美申报了自动化正极材料生产线，该产线引进高端机器人、自动装钵、自动输送系统、智能辊道窑、自动包装系统等一系列高端自动化设备，自动化设备占比100%，实现了物料计量、混合、烧结、粉碎分级、除铁、合批包装等工序全流程自动化运转。

在此基础上，实现产线设备联网，采用SCADA数据采集与监视控制系统，集成生产设备PLC系统信息，实现对产线生产设备运行的可视化、自动预警、自动控制功能。

同时，该产线还引进条码管理系统，并与公司ERP系统集成，实现原辅材料、半成品、成品的智能仓储管理，实现产品录入、维护、入库、出库、信息查询、库存盘点等功能，从而加快生产周转，实现对生产操作的可追溯和批次管理。