送进量对拔长过程折叠产生的影响

在拔长锻造过程中，送进量是一个重要的工艺参数。在不同的送进量下，对锻件内部和外面质量都会产生不同效果，而本文针对拔长过程锻件表面的折叠情况，分析不同送进量对锻件表面折叠产生的影响。 

本文研究对象锻件尺寸同样选取 1000mm×600mm×600mm，根据实际情况，取送进量在 120mm~240mm 范围内每隔 20mm 取一送进量值进行分析，分别建立相应拔长有限元模型，对拔长过程进行数值模拟，分析其对锻件表面折叠产生的影响。在模型中取1/2 锻件对称模型进行模拟，压下率取 30%左右，即 200mm，其他模拟条件设置如同前面拔长模拟设置。 

根据模拟结果，在不同送进量下，拔长后锻件折叠区域的流线图如图 5-17 所示，由流线图可以知，在较小送进量时，拔长过程锻件表面产生严重的折叠现象；而在较大的送进量情况下，拔长锻件表面不会产生的折叠现象。在其他条件不变的情况下，随着送进量的增大，折叠会随着逐步减小并且消失。 

不同压下量下，拔长过程中最大折叠角 α 在的变化曲线图如图 5-18（a）所示，拔长过程的最大折叠角 α 在起初阶段就一直保持在 360°，这是由于在小的送进量下，锻件表面已经出现了折叠。而当送进量达到 220mm 时，拔长过程锻件表面开始不出现折叠现象，最大折叠角开始下降，并且随着送进量的增大而逐渐下降，在压下量最大处取得极大 值。 因此 由曲 线图 可见 ，在 相同 条件下 ，产 生折 叠的 临界 点送 进量在200mm~220mm 之间。

拔长过程中的折叠深度 Vd随送进量的变化曲线图如图 5-18（b）所示，由图可见，在较小送进量时，由于锻件表面已经产生折叠的现象，所以此时折叠深度 Vd大于 0；折叠深度 Vd在送进量的最小值位置取得极大值，随后随着送进量的增大而逐渐减小；在送进量为 220mm 时，折叠深度 Vd下降为 0。在较大送进量下，由于锻件表面不产生折叠现象，因此在压下量大于 220mm 时，折叠深度 Vd开始保持为零。

综上分析，拔长过程锻件表面折叠的产生只与压下量和送进量有关。拔长过程砧型圆角半径大小对锻件表面折叠的产生不产生影响；而拔长过程压下量和送进量都对锻件表面折叠的产生有着不同的影响，压下量越大，越容易产生折叠现象；而送进量越小，则越容易产生折叠现象。

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