实验验证系统冷却性能

实验搭建

在锂离子动力电池箱体外部，构造了一整套的加热、冷却循环系统，液体换热系统构造图如图3.7所示，箱体外部的零部件有:三通电磁阀、风扇、散热器、水箱、泵、加热器。

在构造图的基础上，为了验证铝制多孔挤压扁管式温控板的换热效果，比较散热工况下并联温控板之间的温差和沿液体流动方向的温控板沿程温差，搭建了试验台架。在图3.7的基础上增加了转子流量计、直流稳压电源、温度巡检仪分别用于测试系统流量、控制水泵和风机、测量温控板的温度;增加了大功率接触调压器和等热流密度硅橡胶加热片用于模拟电池发热并调节发热功率，硅橡胶加热片为串联连接;把电磁阀改为更经济的手动三向阀。

温控板双面粘贴硅橡胶加热片，考虑到粘贴方便，加热片大小略小于电池与温控板的接触面积，热电偶单侧布置于温控板两端，温度巡检仪主要是记录温控板两端的温度。温控板有四块，板1的热电偶布置图如图3.9所示，打剖面线处即为硅橡胶加热片粘贴位置，温控板下方为进口，上方为出口，测温点为T1-T3，板2至板4的硅橡胶加热片粘贴和热电偶布置同理，测温点分别为T4- T 12。为了减小叠在一起的温控板的传热量，在温控板的两端均垫上灰色纸板。

实验温控板的板间温差

实验模拟了lc放电下的散热工况，由于实验系统件过大，无法放入恒温箱，所以在室温1 _5度的情况下执行该工况。在第24min所有的测温点的温度均己稳定，测温点温度如表3.1所示。

从表3.1中得出，在冷却工况系统换热到达稳定时，不同温控板同一测温位置处的最大温差仅为0.3 ℃ , 4块温控板之间的最大温差小于5%，证明本文采用的管路并联设计合理，4块温控板间的流量分配均匀。

实验单块温控板的沿程温差

对于单块温控板各测温点的温升情况，以板1为例，测点温升如图3.10所示。

由图3.10可得，在室温15 ℃，硅橡胶加热片模拟电池lc放电的工况下，多孔扁管式温控板一板1的最高温度为20.4度，最低温度为16.4度，约20分钟达到稳态;单个温控板入口流量约为0.597L/min，单向液体流动沿程为1820 mm,沿程温差为4度。